切削油的黏度对其性能有显著影响，主要体现在以下几个方面：

1.  润滑性与成膜强度： 黏度较高的切削油通常含有更多的基础油或增粘剂，能在刀具与工件、切屑间形成更厚、更坚韧的润滑油膜。这能有效减少摩擦、降低刀具磨损、抑制积屑瘤生成，尤其适用于边界润滑条件苛刻的重负荷加工（如拉削、攻丝、齿轮加工）。
2.  冷却性： 黏度较低的切削油流动性更好，能更快地带走切削区域的热量，冷却效果更佳。高黏度油流动性差，传热效率较低。因此高速、轻负荷加工（如高速车削、磨削）倾向使用低黏度油以加强冷却。
3.  排屑与清洗性： 低黏度油渗透性好，易于流入切削区并携带细小切屑流出，同时减少在工件和设备上的残留，清洗性更优。高黏度油携带切屑能力相对较弱，残留可能更多。
4.  沉降性：在需要切屑沉降分离的集中供液系统中，低黏度油有助于切屑更快沉降。

黏度是平衡切削油润滑、冷却、清洗等性能的关键参数。高黏度侧重润滑保护，低黏度侧重冷却清洗。需根据加工类型（负荷、速度）、材料、工艺要求合理选择黏度。

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