在机械行业中，切削液被广泛应用於各种切削加工过程，例如车削、铣削、磨削、钻孔等，以使加工参数得到优化。下面润滑油厂家强鹰小编谈谈切削液在金属加工中的应用。

在切削液技术的发展过程中，我们可以看到两个特点：一，切削液的产品数量越来越多，种类越来越齐全，功能也越来越细化。针对不同的加工方式，都有相应的切削液与之对应。二，切削液的技术越来越完善，因此加工效率得以不断提高。

除此之外，伴随着现代制造业的高速发展和人们对环保的日益重视，切削液技术也处於改良和更新的循环中，新型切削加工技术不断涌现。

根据切削液的组成和状态，都大致按照水基和油基两大类来进行划分。

水基切削液需要用水稀释后加以使用，根据稀释后的状态可分为乳化切削液、微乳化切削液、合成切削液。乳化切削液的原液一般不含水，加水配制后的切削液呈乳状;合成切削液原液一般不含油，因此可以与水互溶，配制后的切削液多为透明;微乳化切削液原液中含油量(即油性添加剂含量)较小，而表面活性剂、防剂含量较大，加水配制后呈半透明微乳状，外观介于前两者之间。

油基切削液(亦称切削油)一般直接使用，基本成分是基础油。根据不同的加工需要，加以性质不同的各种添加剂，就形成了种类不同的切削油。油基切削液按照基础油和添加剂的不同，大致可分为纯矿物油、纯合成油、活性极压切削油、非活性极压切削油和减摩切削油。

1.切削液工艺技术

如上所述，切削液一般以基础油或油性添加剂为载体，通过在基础油或油性添加剂中加入多种具有不同性质和功能的添加剂并进行混合，就形成了切削油或水性切削液的原液。因此，添加剂是金属切削液工艺技术中的核心要素，优良的添加剂配方成为企业提高自身品牌市场竞争力的必要条件。

金属切削液在机械去除加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防。由於液体的对流和气化可以降低刀具和工件表面的温度，从而防止了工件表面的灼伤和形变。

与此同时，切削液清洗并带走了切削中产生的碎屑，避免其夹杂在工件和刀具之间发生二次切削，以致影响工件的表面质量。除了水溶性合成切削液，其余切削液中的油性化合物(来自基础油或油性添加剂)通过其极性基团吸附在工件表面并形成了一层油膜，会减少切削过程中的摩擦。

在含有极压添加剂的切削液中，卤素、硫、磷等元素组成的化合物与工件表面的金属在高温高压下的瞬间发生反应，形成具有抗剪切力较小的物质层，在减小摩擦力的同时，还防止了金属表面的粘合。

此外，在切削液中还需加入抗氧化剂(防止切削油在高温高压下氧化)、抗气化剂(防止切削液挥发产生雾状液体)、消泡剂(防止切削液在喷淋时产生泡沫而导致干磨现象)。

在水基切削液中，还有一些特殊的添加剂，如防剂(防止金属蚀)、表面活性剂(降低油层的表面张力，改变体系的介面状态)、防腐杀菌剂(防止微生物的生长导致切削液变质)、稳定剂(保护乳化状态)等。

值得注意的是，当这些添加剂被混合到切削液中形成成品后，不仅要保证这些物质之间相互不发生化学反应，还要确保切削液在工件加工中性能持续定且不与加工金属发生不必要的、不可逆转的化学变化。

2.切削液在金属加工中的应用

前面提到，不同的切削液应用於不同的切削方式。因此，在切削液的实际操作中需要根据自身情况选择适宜的切削液。

一，需要考虑的是水基切削液和油基切削液的选择。一般来说，油基切削油价格更高，综合性能更为优越。对於较为昂贵的机床或者如果要求工件获得较好的表面质量并大限度地延长刀具的寿命，建议采用切削油;如果以加工效率和成本作为主要参考的因素，则可选用水基切削液。

二，要参照机床本身的特性。通常，机床制造商往往会针对他们自己的设备推荐一些品牌的切削液，这是因为他们在设计机床时就考虑了切削液的使用情况。比如一些开放式的机床就不能用油性的切削液，以免切削油大量挥发而耗散。

三，由於刀具和工件的材质不同，其耐高温性、可切削指数、硬度等也就各自相异，此时就要分别选用不同的切削液。例如金刚石刀具硬度非常高，为达到良好的冷却效果，一般采用水基切削液;对於硬度较低的工件进行加工，如齿轮，就需要采用粘度较高的切削液，以防止表面划伤。

四，金属切削的具体加工方式也会要求相应的切削液与之配合。在当代机械加工中，切削方式多种多样，如车削、铣削、钻孔、拉削、磨削等。就精加工和重度切削而言，操作方式无疑对切削液提出了更高的要求。

五，加上成本核算和环境评价，消费者就可以合理地选择出适合於自身加工特点的切削液了。

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