劣质切削液腐蚀工件的情况，最常出现在铝合金、铜合金及镁合金的加工上。而最常见的现在就是金属被腐蚀了引起工件变色，变黑等情况。那么，如果所使用的工件被腐蚀了该怎么办呢?

首先，要解决腐蚀工件的问题，我们要从其问题的根源寻找答案，为什么它会腐蚀工件呢? 它之所以腐蚀金属工件，无非是以下几个方面的原因：

1、它的浓缩液所占的比例偏低。

2、它的ph不适合使用在某些敏感金属的加工上，它的pH值过高或过低。例如：它的PH>9.5 时，对铝有腐蚀作用。所以应根据金属材料选择合适的pH值。

3、加工车间的环境因素，车间内湿度太高，通风环境不好，也会引起它腐蚀工件。

预防及处理它腐蚀金属工件的办法可以从以下几方面着手解决：

1、检查车间的湿度，注意控制工作环境的湿度在合适的范围内。

2、使用纯水配制它，并且它的比例应按所用的说明书中的推荐值使用。

3、定期对它进行维护，检测数据，控制细菌的数量，避免细菌的产生。

4、要避免不相似的材料接触，如铝和钢、铸铁(含镁)和铜等敏感的金属。

企业选择切削液要对于不同切削加工类型，金属的切除特性是不一样的，较难的切削加工对切削液要求也较高。切削过程的难易程度，按从难到易的次序排列如下：内拉削-外拉削-攻丝-螺纹加工-滚齿-深孔钻-镗孔-用成形刀具切削螺纹-高速低进给切削螺纹-铣削-钻孔-刨削-车削(单刃刀具)-锯削磨削。

上述排列顺序并不是绝对的，因为，刀具的几何形状和工件材料的变化也会改变加工的难易程度。

1 车削、镗削

粗车：粗车时加工余量较大，因而切削深度和进给量都较大，切削阻力大，产生大量切削热，刀具磨损也较严重，主要应选择用以冷却作用为主并具有一定清洗、润滑和防锈作用的水基切削液，将切削热及时带走，降低切削温度，从而提高刀具耐用度，一般选用极压乳化液效果更好。极压乳化液除冷却性能好之外，还具备良好的极压润滑性，可明显延长刀具使用寿命，提高切削效率，使用水基切削液要注意机床导轨面的保养，下班前要将工作台上的切削液擦干，涂上润滑油。

精车：精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。对于精度要求很高的车削，如精车螺纹，要采用菜籽油、豆油划其他产品作润滑液才能达到精度要求。

镗削：镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削是和切削速度均不大，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。

2 铣削

铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切却液，如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

3 螺纹加工

切削螺纹时，刀具与切削材料成楔形接触，刀刃三面被切削材料所包围，切削力矩大排屑较困难，热量不能及时由切屑带走，刀具容易磨损，切屑碎片挤塞并且容易产生振动。尤其车螺纹和攻螺纹时切削条件更苛刻，有时会出现崩刃和断丝锥，要求切削液同时具备较低的摩擦系数和较高的极压性，以减少刀具的摩擦阻力和延长刀具使用寿命，一般应选用同时含有油性剂和极压剂的复合切削液。此外，攻螺纹时切削液的渗透性能很重要，切削液能否及时渗透到刀刃上，对丝锥的耐用度影响很大，切削液的渗透性与粘度有关，粘度小的油渗透性较好，必要时可加入少量的柴油或煤油来提高渗效果。有的场合，如盲孔攻螺纹时切削液很难进入孔中，这时采用粘度大，附着力强的切削液效果反而更好。

4 铰削

铰削加工是对孔的精度加工，要求精度高铰削属低速小进给量切削，主要是刀具与孔壁成挤压切削，切屑碎片易留在刀槽或粘接在刀刃边上，影响刃带的挤压作用，破坏加工精度和表面粗糙度增加切削扭矩，还会产生积屑瘤，增加刀具磨损铰孔基本上属于边界润滑状态，一般采用润滑性能良好并有一定良好性的高浓度极压乳化液或极压切削油，就可以得到良好效果。对深孔铰削，采用润滑性能好的深孔钻切削油便能满足工艺要求。

5 拉削

拉刀是一种沿着轴线方向按刀刃和齿升并列着众多刀齿的加工工具，拉削加工的特点是能够高精度地加工出具有复杂形状的工件。因为拉刀是贵重刀具所以刀具耐用度对生产成本影响较大。此外，拉削是精加工，对工件表面粗糙度要求严格。拉削时，切削阻力大，不易排屑，冷却条件差，易刮伤工件表面，所以要求切削液的润滑性和排悄性能较好。