选择合适的金属防锈切削液以延长工具器械使用年限，需要考虑切削液的多方面性能和适用条件。以下是一些关键的选择原则和建议：

切削液的基本性能要求

1. 润滑性：良好的润滑性能够减少刀具与工件之间的摩擦，降低切削力和功率消耗，从而延长刀具和机床的使用寿命。选择时，应关注切削液的最大无卡咬负荷值和表面张力等参数。

2. 冷却性：切削液应能迅速将切削热从切削区带走，降低切削温度，防止工件热变形和刀具磨损。冷却性能好的切削液有助于保持加工精度和表面质量。

3. 清洗性：切削液应能及时冲走切削过程中产生的切屑、油污和砂粒等杂质，保持机床和工件的清洁。这对于提高加工效率和延长设备寿命至关重要。

4. 防锈性：切削液应具备良好的防锈性能，能在金属表面形成一层保护膜，防止金属在加工后或存放过程中发生锈蚀。特别是对于需要长期存放的工件和工具，防锈性能尤为重要。

5. 环保性：随着环保意识的提高，切削液的环保性越来越受到重视。应选择无毒、无污染、易于降解的切削液，以减少对环境和人体的危害。

根据加工材料和工艺选择切削液

1. 加工材料：不同的金属材料对切削液的要求不同。例如，加工铝合金时，应选用PH值为中性的切削液，以避免腐蚀铝合金表面；而加工铜合金时，则应避免使用含硫的切削液，因为硫会与铜发生反应导致腐蚀。

2. 加工工艺：粗加工和精加工对切削液的要求也不同。粗加工时，应选用冷却性能好的切削液，以降低切削温度；而精加工时，则应更注重切削液的润滑和清洗性能，以提高加工精度和表面质量。

考虑切削液的使用寿命和成本

1. 使用寿命：选择使用寿命长的切削液可以降低生产成本和减少更换频率。一些高质量的切削液具有很长的使用寿命，可超过二年。

2. 成本：在保证切削液性能的前提下，应尽量选择价格合理的切削液。同时，考虑切削液的配制方便性和废液处理成本也是必要的。

日常维护和管理

1. 定期检测：定期对切削液的PH值、浓度配比和含菌量进行检测，确保切削液的性能稳定。

2. 净化和循环利用：通过油水分离机等设备净化切削液中的杂质和微生物，延长其使用寿命。

3. 防锈措施：在潮湿多雨的季节或长时间停机时，应采取额外的防锈措施，如加入防锈添加剂等。

选择合适的金属防锈切削液需要综合考虑切削液的性能、加工材料和工艺、使用寿命和成本以及日常维护和管理等多个方面。通过科学合理的选择和使用切削液，可以显著提高加工效率、延长工具器械的使用年限并降低生产成本。