导热油在使用过程中经过加热，会发生不同程度的热裂解反应；或者与空气中的氧接触发生氧化反应，都会使导热油的结构发生变化，生成高分子和低分子物质，形成低沸物。这些低沸物的不断增多，可以改变导热油本来的特性，给加热系统带来了安全隐患。

导热油裂解率的增加与其所承受温度的增加表现出一种指数关系，即如果所承受的温度上升10℃，则其预期的裂解率将比升温前增长一倍。例如，某矿物型导热油在240℃条件下，使用寿命为3～6年，260℃时仅达到2～3年。影响某种导热油热裂解的因素是其化学分子结构、纯度、作用温度和在换热设备中所处的特定条件，也就是温度的分布状况和杂质的存在。实际使用中，导热油开始发生热裂解的温度是在其最高允许使用温度以下约50℃。当使用劣质导热油或在使用过程中受到过热超温、氧化、污染等因素作用时会加速其热裂解、氧化分解，产生大量的变质产物，使导热油快速劣化。

导热油因裂解而产生的低沸物，溶解在导热油导热油中，降低了导热油的闪点提高了其蒸汽压，低沸物是沸点低于未使用导热油初馏点的物质，低沸物在系统的工作温度下会发生相变，以气态形式存在于系统中，引起系统内压力增加和波动。低沸物产生的越多，系统内液体蒸汽压就越高，压力波动就越激烈，从而引发热油循环泵气蚀和系统传热过程恶化，并使系统循环过程中继续形成过热及氧化条件，加剧导热油变质并产生更多的低沸物，大量低沸物的存在还使在用导热油的闪点明显降低，若措施不当，在系统运行过程中极易发生燃烧、爆炸的危险。

另外，导热油在使用时要采取一定措施，避免导热油加速变质。导热油在进入系统前应避免接触水分、酸碱物质或其它影响导热油质量的物质。首次系统开车时必须先进行脱水、脱轻，其操作应严格按照系统开车的操作规程进行作业。操作人员要严格按照系统操作规程进行作业，避免超温运行，定时填写操作记录，还要制定对导热油进行每半年一次的取样分析制度，并对样品的化验结果做出全面的分析。如果导热油达到报废标准应及时更换。

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