随着现代工业技术的发展，对铝合金薄板带的质量要求越来越高。铝合金薄板带通过热、冷轧轧制达到相应尺寸规格、性能和表面质量的要求，要有效地达到这些要求，对轧制工艺润滑技术提出了较高要求，需要选择合适的轧制工艺润滑剂，同时要对工艺润滑剂进行合理的维护和管理，使润滑剂的功能得到有效及稳定地发挥。

下面东莞切削油厂家强鹰小编谈谈铝合金薄板轧制工艺的润滑技术

1.水基润滑技术

水基润滑技术分为乳化液技术、弥散液技术和合成液技术。

乳化液技术是通过引入乳化剂，乳化剂是表面活性物质，亲油部分汇聚在油中，而亲水端面在水中，形成油珠之间的保护屏障，大大地降低了油珠聚集长大的速率，降低了油珠表面的自由能，防止油珠之间聚集长大，维持了乳化液的动态平衡。

铝轧制乳化液常选用阴离子及非离子乳化技术。其中阴离子乳化技术在铝轧制中应用较成熟和稳定，是应用较广泛的技术，由于铝板在轧制过程中表面常显正电，采用阴离子技术有助于润滑成分吸附，而且弱碱性条件，也有助于更好的清洗，防锈和防菌功能。

弥散液技术是乳化液技术的一种，该技术使用阳离子乳化剂。阳离子乳化剂除具有抑菌作用外，在一定的pH范围内，油珠尺寸大且分布较均匀。油粒的这一分布特点，不仅大幅地提高了弥散液的润滑能力（因为油从乳液中析出是润滑的前提），而且能够提高润滑均匀性和油珠在铝板表面的润湿能力，有助于改善轧后表面质量。

弥散液技术在铝轧制方面应用较少，主要是阳离子技术的乳液稳定性差，润滑和乳液较难控制，维护管理压力大等原因。

合成液技术和乳化液技术不同。合成液是单相产品，它非常稳定，清澈透明，清净性较好，但合成液表面张力低，侵蚀性较强。水溶性聚合物常和水通过形成氢键而溶于水，氢键在温度升高时消失，聚合物析出提升润滑，这和乳化液在咬入区的润滑机制有所不同，该技术在铝轧制中基本没有应用。

2.油基润滑技术

油基铝冷轧油通常以溶剂为基础油，配以添加剂（醇、酯及酸），是铝冷轧主要的工艺润滑应用产品。油基轧制油技术成熟，基础油和添加剂选择、冷却系统设置、维护管理及相关的设备工艺参数如轧制速度，压下量，张力设置上等都有丰富的经验和成熟的案例可资借鉴。

当前大多铝冷轧添加剂技术基本上还是维持着使用C12-C18的醇、酯或酸。醇，酯按照一定比例混合后使用，有时轧制过程会辅助添加少量酸以求表面光亮或者提高润滑。添加剂的设计和选择关键在于平衡确定醇酯酸的碳链长短。碳链短，清洁性能好，但润滑性能差，碳链长，润滑性能好，但残留多。现代铝冷轧机的轧制速度越来越高，对轧制油的冷却和润滑能力要求较高，同时对表面残留、退火油斑方面提出更高需求，如何保证润滑和冷却，同时保证表面清净性是一个重要课题。

3.油水分施两相技术

综合水基和油基技术的优点，尽量避免相应的不足，开发出了水油两相分施技术，油相和水相分别施加在轧辊上，水冷却，油相提供润滑。该技术的突出优点是可根据需要通过改变油相数量和压力调整润滑，或者通过调整水相供给量改变冷却。测试表明该种控制方法更能实现润滑优化，提高轧制速度，更容易进行板形控制。