通过良好的维护来延长切削液的寿命从而降低成本。在配液前确认机床和水箱清洁，然后在水箱内加入一定量的水，按要求的浓度缓慢加入切削液并加以充分搅拌，直至液体外观均匀一致。注意事项：一定要在干净的水箱内调配;一定要将油倒入水中而不是相反;用稀释液来调整浓度。

在实际使用中下列参数会产生变化需要控制：

1. 外观：外观的变化主要由外来污染引起，灰色或黑色主要是硫酸盐细菌及金属颗粒皂化所引起，在铸铁加工中常见;棕黄则是和皂化铁有关;在液面上有奶油状物质表明切削液不稳定。

2. 浓度：控制越严越好，因为在比设定浓度高出1%～2%的情况下运转成本较低。

3. PH值：新液通常在9.2～9.5之间，在加工后很快会下降至9.0～9.2，每天检测有助于延长工作液寿命，因为PH值下降是细菌感染的标志。PH值低于8.7应采取添加杀菌剂措施。

4. 杂油：主要来自于机床的液压和润滑系统，会促进细菌生长，影响刀具及工作液寿命，应控制在2%之内，可用撇油器及离心方法去除。

5. 总硬度：取决于水中钙和镁离子的总含量，过高会影响工作液的稳定性和泡沫水平，产生浮渣导致脂肪酸皂的消耗，我们可用添加软化水或反渗膜的方法使硬度降低，通常将硬度控制在5°dH～30°dH。

6. 氯含量：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，应控制在150PPM之内，可采取添加软化水和浓缩液方法解决。

7. 电导率：过高会导致生锈及破坏工作液稳定性，影响刀具寿命。应控制在5000μS/cm之内，可采取部分更换及添加软化水解决。

由此可知，金属加工液的寿命主要取决于对外来污染及有机生物体的控制，实践证明，良好的维护能使金属加工液寿命延长1倍，产生的效益可见一斑。