目前国家对环保要求越来越高，水溶性切削液也越来越多的使用在加工行业，在使用切削液的时候，惯于切削液加工性能方面常遇到的一些问题，让生产一线的管理人员不知道如何解决，东莞切削液生产厂家强鹰石化和您分享如果遇到下面的这些问题，您该怎么去处理？

问题一：后刀面磨损大，刀具寿命低

出现的原因如下：

1、刀尖和切削刃部分润滑性不良，产生磨粒磨损；

2、切削液含有活性物质，产生化学磨损；

3、供液量不足，切削温度过高。

针对这样的问题，我们可以增大供液量和供液压力，采用多个喷嘴供液，保证后刀面供液充足；在水基切削液的场合，选用润滑性优异的乳化切削液并提高使用浓度；在油基切削液的场合，选用脂肪油分含量多的；避免使用含活性添加剂的，若切削液劣化变质，应及时更换新液。

问题二：过度发热引起刀具寿命降低

出现的原因一般是对刀具的冷却不充分。

针对这样的问题，一般是油基切削液的场合换用低粘度油基切削液或水基切削液，然后增大供液压力和流量和保持切削液温度恒定

问题三：使用过程中刀具寿命逐渐变短

出现的原因如下：

1、油基切削液的场合，由于漏油混入引起添加剂含量降低；或者混入了水分

2、水基切削液的场合，由于只补给水造成浓度降低

针对这样的问题，我们可以采取防止漏油、漏水的措施，检查工作液浓度并补充添加剂或原液，及时更换新液

问题四：切削刃发生熔着，产生崩刃缺口

出现的原因主要是抗粘着性能差，积屑瘤异常发生并周期性脱落，造成切削刃熔着和损伤

那这个问题如果是油基切削液的场合需要改用化学活性高的切削油，如果是水基切削液的场合改用润滑性能优异的极压乳化切削液，并在高浓度下使用。

问题五：从油基切削液换成水基切削液后刀具寿命急剧下降

出现的原因主要

1、由于切削液种类固有的性能差别引起润滑性不足

2、切削用量不适合

这种情况下，强鹰石化切削液厂家推荐您选用含极压添加剂的乳化切削液，且在高浓度下使用，并设定适合水基切削液的切削用量，直接向切削区喷雾供给切削液原液

问题六：切屑变色严重，刀尖软化、熔融，刀具寿命缩短

1、切削热导致切削温度过高

2、对切削区冷却不充分

3、增大供液量和供液压力

4、油基切削液的场合换用水基切削液

5、增加切削液箱容积，减少工作液温度升高

切削刃崩刃，剥落导致破损失效

1、积屑瘤破碎引起崩刃

2、断续冷却的热冲击引起破损

3、改善供液法，扩大供液范围，增大供液量和供液压力

4、换用热导率较低的切削油，减小热冲击

5、使用干式切削或准干式切削

钻孔、铰孔时发生刀具粘结与破损

切削刃部产生断油现象，润滑不足，边缘部分润滑不足

1、增大供液量和供液压力

2、水基切削液的场合，提高使用浓度；或局部供给原液

3、换用润滑性和抗粘结性好的油基切削液

攻螺纹或套螺纹时易发生刀具破损

切削刃部断油或切削液润滑性能不足

1、改善供液法避免出现“断油”现象

2、换用润滑性和抗粘结性好的切削油

3、换用附着能力强的糊状切削液

切削刃处粘结严重，引起工件尺寸变化

1、抗粘结性不佳

2、积屑瘤增长与脱落交替发生

3、水基切削液的场合换用油基切削液

4、油基切削液的场合，检查活性添加剂有效成分，如果降低了，应及时补充；或换用活性更大的

油基切削液

加工精度差

1、冷却不均或不充分，导致工件变形

2、积屑瘤的消长导致背吃刀量变化

3、充分、确实地供液

4、尽量保持切削温度恒定

5、油基切削液的场合及时补充极压添加剂，或者换用抗粘性更好的切削油