把金属切削液使用合理，不但可以提高金属切削液的效果，还可以保证加工质量，还能延长刀具的使用寿命，降低了成本，使用得当还能有效的减小切削力、降低温度、减小加工系统的热变形、增加了刀具的寿命和改善了加工表面的质量。

金属切削液在机械加工中的主要作用是冷却、润滑、清洗和防锈。切削液的效果除了取决于切削液本身各种性能外，还取决于加工要求、工件材料、刀具材料和加工方式等因素，应综合考虑，合理选择和正确使用。今天东莞切削液厂家强鹰石化的小编跟大家谈谈如何正确使用加工助剂可以有效的延长切削刀具的寿命：

1、要根据加工要求来选用切削液
粗加工时，切削用量较大，产生大量的切削热，为了降低切削温度，这时应选用冷却性能好的水基切削液。精加工时，要求工件获得较好的表面质量和较小的表面粗糙度值，故应采用切削油。

2、要与不同的加工方式相对应
在当代机械加工中，切削方式有很多种。例如车削、铣削和钻孔，通常要求高效率加工，故应选用水基切削液;而拉削和切齿时，须用价格较贵的复杂刀具加工，为保证加工质量及刀具有较长的使用寿命，故最好选用油基切削液。

3、要根据工件和刀具不同的材质来选用

不同材质的刀具和工件，其耐高温性、可切削性、硬度等各自相异，此时要分别选用不同的切削液。例如，加工齿轮一类硬度较低的工件，就要采用粘度较高的切削液，以防止齿轮表面产生划痕;而切削不锈钢一类难加工材料，宜选用极压切削油或极压乳化液。

4、要参照机床本身特性来选用
对一些高效贵重设备，从维护保养角度考虑，应选用理化性能稳定的油基切削液加工，以防止金属件腐蚀、生锈、运动零部件活动部分发生障碍等。可是对一些开放式的机床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量挥发而耗散。